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别样“五线谱” 奏响精细化管理“最美声音”

陕西延长石油炼化公司2019-04-04 02:52:35

2017年4月3日,从延安石油化工厂120万吨/年连续重整装置检修现场传来消息,该厂连续重整装置反再系顺利更换催化剂81吨。这是该装置自2009年8月投产以来首次更换催化剂,标志着该套装置创造出了平稳运行7年多共计2700多天的最新纪录。为了降低生产成本,该厂集中力量挖潜增效,逐步实行了设备配件国产化改造,为企业省出了近400万元,而这都源于该厂的过程控制精细化管理。

2016年以来,该厂严格落实炼化公司精细化管理部署要求,同时结合实际情况,用基础管理、设备配件国产化、催化剂监护、增收节支、“五个一”活动别样的“五线谱”,奏响了延安石油化工厂精细化管理的“最美声音”。


1
  以点带面  管控体系夯实根基


企业要想健康快速发展,离不开基础管理的有效支撑。2016年,该厂以“职责、制度、标准、流程”为核心,着力构建一体化基础管控体系,为精细化管理奠定基础。通过推行制度建设数字化,制(修)订、优化整合制度,目前在用制度102项,全部实现分类管理。以创建AA级标准化良好行为企业为契机,开展标准体系建设评估,持续完善标准化资料,目前完成技术、管理、工作3大类标准共计912项。该厂按照“梳理业务、编制流程、细化节点”的思路推进流程建设,制定作业指导书,并通过不断优化完善,梳理业务641项,编制关键业务流程230个、作业指导书及作业流程413项,同时围绕作业流程逐步开展培训视频制作,目前已制作完成“吸附剂取样”、“锅炉点火”等10部培训视频,实现了“业务流程全覆盖,节点标准细管控”,以“职责、制度、标准、流程”为核心的一体化的基础管控体系初步形成,基础管理成为一种常态。


2
  因时制宜  进口设备配件国产化


众所周知,进口设备贵,配件也贵。为降低进口设备配件的生产成本,该厂将进口配件国产化任务列为年度生产任务考核指标,同时组建国产化攻关小组,对进口设备配件的消耗进行梳理分析,针对需要引进的国产化配件和关键部件进行调研、立项、推进、实施,使国产化稳步推进,并取得了实效。

180万吨/年汽油精制装置反应器过滤器自2015年5月份投用至今运行约22个月,已超出使用寿命120天,该厂在2017年3月底,利用装置大检修契机,对反应器过滤器实现了国产化更换,更换后的过滤器与进口过滤器运行压差无波动,且国产过滤器预估计运行周期可达18个月。更换一台进口过滤器需花费约500万元,而国产过滤器的投资成本仅需243万元,可为企业节约250余万元。

2016年6月2日,该厂在聚丙烯装置抢修期间,对挤压造粒机热油站更换了3台国产化电加热器,进口价格每台10万元左右,国产只需要2.4万元,这样就节省了22.8万元。针对连续重整装置循环氢压缩机干气密封滤芯属易损配件,根据生产需求时每次需更换2个,而进口滤芯采购周期长达6个月,且每个22万元,国产价格约10万元,其质量效果与进口相同。因此,该厂选择了国产化滤芯,每次更换可节约费用32万元。

与此同时,该厂还对聚丙烯装置丙烯进料泵的机械密封等配件实现国产化,彻底摆脱了国外厂家的控制,单次维修费用节省20余万元,对挤压造粒机组实行国产化维修,减少进口厂家技术指导费约65万元。


3
  精细监护 催化剂使用时间创纪录


 “该厂重整催化剂较全国同类装置平均运行周期6年超出了1年多,达到了催化剂使用的较好水平。”中石化石油化工科学研究院研发人员董晨在指导催化剂更换时这样说。

而该厂MTBE装置催化剂自2013年6月使用至2017年3月,达到连续运行45个月,产出MTBE 28万吨,创国内同行业MTBE催化剂运行新高。

催化剂连续使用这么长时间是怎么做到的?答案就是精细管理。

为了使催化剂达到最佳使用状态,该厂从源头把好原料质量关、精细管控生产、成立特护小组三方面展开工作。“要想让催化剂运行良好,就需了解其‘脾气秉性’,明白催化剂最怕啥,我们就得监控过程、精心操作。”该厂联合一车间技术员张志晨这样告诉笔者,他们不断推进工艺精细化管理,周密分析催化剂性质,做好反应系统“水氯”平衡文章。一是“注氯”,为使催化剂具有一定的酸性功能,提高产品质量,化验人员每周对催化剂进行氯含量分析,科学调整氯的注入量和加注方式,从而保证催化剂氯含量达到最适宜值,以发挥其最好反应性能。二是“水”的控制,操作人员精密控制进料原料中的水含量和循环氢中的水含量,保证催化剂活性。

“重整催化剂设计使用寿命为5年,每次更换成本高达8000多万元。我们通过精细化操作和特护管理,使催化剂使用寿命延长两年多,实现了装置长周期运行、企业增效的双赢。经计算,共节约催化剂30.5吨。” 延安石油化工厂技术质量部经理刘进平仔细算了一笔账。


4
  重奖出击  增收节支评比激发全员创效


“增收节支是过程控制精细化管理工作的一项重要内容,评比一定要突出创新和实效,以优化运行、提升管理的好点子、好办法为抓手,推进过程控制精细化管理工作扎实开展。”评比组长、该厂厂长杨开研在综合评审会时强调。

2016年以来,炼化公司将延安石油化工厂列为过程控制精细化管理试点单位。为将此项工作落实到实处,推动企业全面、和谐、可持续发展,该厂每年组织两次增收节支评比工作,对优秀项目进行表彰奖励,奖励金额也从8万、5万、2万、1万、5000元不同程度进行嘉奖。

其中,实施“停用20000m3/h制氢装置”生产方案,2017年上半年,节支制氢装置运行时所消耗的燃料气及其它生产成本1022万元。通过优化操作,将空压机由“开四备一”调整为“开三备二”,停运了一台空压机,节支电费、材料费等约290万元。2016年12月底,该厂实现了重整装置在线带压堵漏,完成120万吨/年连续重整装置脱戊烷塔顶空冷器管束堵漏工作,节约电费25.8万元。对于大用电设备——变频控制挤压造粒机,该厂采取了“高峰段低负荷生产,低峰段高负荷生产”的模式,降低设备用电量,2017年上半年节支电费82.5万元。

“增收节支评比在全厂引起了较大反响,职工参与增收节支的热情只增不减。而且呈现出了“群策群力,全员参与”增收节支的良好氛围,形成精于细节、富有特色的过程控制精细化管理工作机制。”该厂企业管理部经理牛芬萍欣慰地说。


5
  创新管理  “五个一”活动增添活力


为确保过程控制精细化管理的持续性和推进质量,鼓励原创,支持创新,2017年4月份,该厂创新管理思路,丰富推进形式,积极推行“五个一”精细化管控(即:实施一些重点项目,开展一系列专项活动,建立一套激励机制,树立一流标杆典型,提炼一批管理成果),实施“正向激励、分步奖励”,加大对亮点创新的奖励力度,不断激发职工创新的热情。该厂各单位充分挖掘管理中的好思路、好方法,好点子层出不穷,好措施不断涌现。截至目前,该厂征集“五个一”精细化管控资源38项,其中:安全环保部申报的“一级安全生产标准化资料表单化”,将一级标准化12个A级要素的文字性要求转变为容易理解、操作性强的统一制式表单,全面规范了安全生产标准化创建资料;审计部申报的“优化审计工作方式”,从会议比价、传真比价、单一来源等内部审计监督方面,细化审查资料和内容,形成一套内部审计的工作思路;化验中心申报的“建立设备维修电子录入系统”,在现有运行条件下,通过增加设备维修的记录、审核功能,实现设备故障报修填单、维修人员维修登记、分析技术人员校验、分管领导审核、维修完成投用的全过程控制等,亮点纷呈,能够有效指导专业工作精细化管控。此外,联合二车间结合工作实际,丰富“五个一”管控的内涵,提出“每月解决一个问题、推动一项管理、整改一处现场、组织一次培训、纠正一项操作”的“五个一”管控新理念为持续深入推进过程控制精细化管理注入了新的活力。

深入推进过程控制精细化管理是实现炼化公司“提质增效、做强做优”发展目标的重要路径。该厂将以“忠诚延长,发展炼化,打造延长石油窗口单位”为企业目标,坚持“常态化”管理的思路,进一步统一思想,凝心聚力,真抓实干,持续创新,固化、推广先进成果及经验,努力用更多的“原创歌曲”唱响精细化管理的美妙歌声,为企业实现追赶超越提供强大引擎。(杨建)



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